本報訊 （記者 張梅）8月13日，記者從中國航天科技集團(tuán)六院7103廠獲悉：該廠增材制造創(chuàng)新中心突破了航天液體動力領(lǐng)域3D打印全流程技術(shù)，實現(xiàn)了230余種復(fù)雜精密構(gòu)件3D打印成型。其中，90余種構(gòu)件通過整機熱試車考核，30余種構(gòu)件實現(xiàn)不同批量交付，已應(yīng)用于長征系列火箭50余次發(fā)射任務(wù)和飛行試驗，為我國“祝融號”火星車軟著陸、載人空間站、探月工程和北斗導(dǎo)航等航天重大工程的實施提供了技術(shù)支持和保障。

　　6月17日，長征二號F遙十二運載火箭托舉著載有三名航天員的神舟十二號載人飛船沖向太空。7103廠生產(chǎn)制造了該火箭所用芯一級發(fā)動機、二級發(fā)動機、助推器發(fā)動機，并采用3D打印技術(shù)制造相關(guān)零件，實現(xiàn)了發(fā)動機更可靠，效率速度雙提升。7103廠增材制造創(chuàng)新中心主任楊歡慶介紹，發(fā)動機推力室隔板加強肋是其中之一。加強肋是發(fā)動機隔板夾層內(nèi)流通道的關(guān)鍵構(gòu)件，主要用于保證發(fā)動機的燃燒穩(wěn)定性。該產(chǎn)品之前采用熔模精密鑄造工藝生產(chǎn)，有29個工藝流程，配套設(shè)備多且依賴性強，合格率不足20%。通過3D打印技術(shù)替代熔模精密鑄造工藝，加強肋的制造周期縮短了75%，合格率提升至98%，成本降低30%，且產(chǎn)品多項性能指標(biāo)接近甚至超過傳統(tǒng)鑄件歷史最高值。

　　7103廠是我國唯一的大型液體火箭發(fā)動機研制生產(chǎn)廠。2014年，該廠組建增材制造創(chuàng)新中心，致力于以3D打印技術(shù)推動航天液體動力工藝技術(shù)發(fā)展和制造能力提升。2017年，以7103廠為主依托單位，多家國內(nèi)增材制造領(lǐng)域的高校、科研院所、企業(yè)，聯(lián)合成立國內(nèi)唯一的國防科技工業(yè)航天特種構(gòu)件增材制造技術(shù)創(chuàng)新中心。該中心成立以來，實現(xiàn)了技術(shù)研制能力的快速提升和工程化應(yīng)用的多點推進(jìn)，先后突破了20余項關(guān)鍵技術(shù)，覆蓋了70%以上液體動力常用材料，完成了45種型號中10類結(jié)構(gòu)、230余種復(fù)雜精密構(gòu)件的3D打印成型。在此基礎(chǔ)上，該中心初步構(gòu)建全流程技術(shù)及標(biāo)準(zhǔn)體系，參與制定國家標(biāo)準(zhǔn)9項、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)1項，形成一批具有自主知識產(chǎn)權(quán)的技術(shù)成果。

　　“我們實現(xiàn)了從設(shè)計優(yōu)化到產(chǎn)品交付的全流程服務(wù)。”楊歡慶表示，該中心將不斷拓展增材制造技術(shù)在液體動力領(lǐng)域的應(yīng)用，推動工藝技術(shù)和制造能力不斷提升，為我國航天重大工程的實施提供技術(shù)支持和保障。

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